Bonfiglioli ha lanzado su nueva línea de producción de electromovilidad en Forlí, Italia.
El nuevo complejo - que abarca una superficie de alrededor de 10.000 metros cuadrados, fue construido en 12 meses y está enteramente dedicada a la producción de ejes eléctricos para trenes de transmisión y reductores rueda de diferentes tamaños. También en este caso, Bonfiglioli ha construido esta nueva planta con un enfoque ecológico, mediante la aplicación de medidas de ahorro y generación de energía, como un edificio de clase de eficiencia energética A2, iluminación led, una planta con techo fotovoltaico (modo autoconsumo), así como un sistema de recuperación del calor de los compresores, contribuyendo todos ellos a un ahorro anual de aproximadamente 1 MWh, equivalente a más de 300 TCO2
El nuevo edificio está completamente integrado en la planta ya existente, que produce aproximadamente unos 300.000 productos al año. Con un total de 39.000 metros cuadrados dedicados a la producción, esta planta ya presta servicios a 200 clientes de la industria de la construcción, eólica, agricultura, marina y logística e intralogística, con una amplia cartera de productos que incluye accionamientos de yaw y pitch, accionamientos para rueda y cabrestante.
”Este nuevo e innovador complejo mira hacia el futuro y consolida uno de nuestros principales pilares estratégicos: el desarrollo de soluciones de electromovilidad - aprovechando el centro que tenemos en Forlí, enfocado a la industria móvil”, dice Fausto Carboni, CEO del Grupo Bonfiglioli.
"Esta expansión nos da la oportunidad de ofrecer una mejor asistencia a nuestros clientes con soluciones innovadoras para vehículos comerciales e industriales eléctricos e híbridos. Hemos decidido poner la mejor tecnología de la Industria 4.0 a nuestro servicio, para crear procesos flexibles, aumentar la calidad y las estándares de productividad", añade Marcos Cesari, General Manager de la Business Unit Mobility & Wind Industries.
La implementación de las tecnologías de la Industria 4.0 desarrolladas a través de robots colaborativos, AGV, sensores, sistemas de visión artificial, sistemas de instrucción interactiva de trabajo y sistemas de conexión de datos, permite una extrema optimización de todo el proceso de producción. Bancos de ensayos y pruebas innovadores - como el test de doble vibración - garantizan una alta calidad del producto.
La flexibilidad también ha sido uno de los criterios principales de concepción de la línea de montaje, dando como resultado una capacidad para gestionar 25.000 productos por año, de 70 kg a 1.200 kg con tiempos reducidos de preparación de la máquina.
